「１２．９」とは数値ではありません。

小数点の左の数字と右の数字がそれぞれボルトの強さを表します。左の『１２』が‘１２０キロまで切れない’という強さを表します。これを「最小引張荷重」といいます。右の『９』が‘１２０キロの９割→１０８キロまでは伸びても元に戻る’という強さを表しています（１０８キロを超えると伸びきって元には戻りません）。これを「降伏荷重」または「耐力」といいます。

変形しても元にもどる　 → 弾性変形
変形して元にもどらない → 塑性変形

例えば、「ねじがバカになる」というのも塑性変形です。

「１０．９」 → １００キロまで切れずに９割の９０キロまで元に戻る
「８．８」 → ８０キロまで切れずに８割の６４キロまで元に戻る
「４．６」 → ４０キロまで切れずに６割の２４キロまで元に戻る

ＪＩＳ規格では、次の１０種類の強度区分が定められています。

３．６ ４．６ ４．８ ５．６ ５．８
６．８ ８．８ ９．８ １０．９ １２．９


力の単位は、１平方ミリメートルあたりです。

‘１１０キロまで切れない’という最小引張荷重だけを表しています。

「8Ｔ」 →80キロまでは切れない
「7Ｔ」 →70キロまでは切れない
「4Ｔ」 →40キロまでは切れない
１１Ｔ、８Ｔ、７Ｔ、４Ｔ などの強度区分は「降伏荷重」は表しません。
「１１Ｔ」と「１０．９」は“０．１の差”でほとんど同じと誤解されやすいのですが、実際には引張強さが１１０キロと１００キロで１０キロの差があります。

尚、〇〇Ｔという強度区分は、１９９９年４月１日で廃止となりました。

「電気メッキ」
電解溶液中で品物を陰極として通電し、表面にメッキ金属を析出させるもの
☆亜鉛メッキ・ニッケルメッキ・クロームメッキｅｔｃ

＜参考＞　亜鉛メッキを例として電気メッキの原理を説明します。

（１） メッキ液の中にメッキしたい品物を入れ陰極（－）につなぎます。メッキになる亜鉛の方は陽極（＋）につなぎます。
（２） 電気を流すと陽極（＋）の亜鉛から亜鉛イオン（Ｚｎ＋）が液中に溶け出します。
（３） 液中の亜鉛イオン（Ｚｎ＋）は陰極（－）の品物に引き寄せられ電子（－）を受け取り、亜鉛イオン（Ｚｎ＋）から亜鉛に変わり、品物の表面に付着します。この変換が次々と行われ、次第に亜鉛の膜を貼っていくことを電気亜鉛メッキといいます。

「無電解メッキ」
溶液中での還元反応を利用して品物の表面にメッキ金属を析出させるもの
☆無電解ニッケルメッキ（カニゼンメッキ）ｅｔｃ

「化成処理」
金属をある種の溶液中に浸漬し、品物の表面にメッキ金属を析出させるもの
☆クロメート処理・パーカーｅｔｃ

に分けられます｡

元来、表面処理は鉄素地の錆を防ぐ為に施されていました。 その意味では、いわゆる生地に着いている油も表面処理と言えるかも知れません。

「黒染め」および「パーカーライジング」の総称です。
どちらも油っぽくベタつきがあり、防錆力は「生地よりはまし」という程度です。「黒染め」は四三酸化鉄被膜で色が黒く、「パーカーライジング」 は燐酸塩被膜で、やや茶色です。また「パーカーライジング」は表面が平滑になるため通常、塗装の前処理として使用します。 弊社で「パーカー」として在庫販売しているのは「黒染め」です。

下地として使用され表面にクロメート処理などを施して耐食性や外観を向上させて使用します。

正しくは「有色クロメート」と言います。下地に電気亜鉛メッキを 貼り、その上に化成処理であるクロメート処理を施します。 クロメート被膜は黄褐色です。

下地に電気亜鉛メッキを貼り、燐酸系の溶液でクロメート処理をすると緑色になります。亜鉛＋クロメートのメッキの中では最も耐食性が良好です。

溶融亜鉛メッキ。ドロドロに溶かした亜鉛の中に“ドブ”っと漬けて着けるメッキです。また高温の液のなかで天ぷらの衣のようにメッキが着くことから、「天ぷらメッキ」と呼ばれたりもします。コストの割に優れた耐食性がありますが、メッキ厚はかなり厚く不均一で表面がデコボコしている為、ねじ山のゲージ管理はできません。また雌ねじの方はオーバータップにしておく必要があります。製品同士がくっついてしまうこともあります。（グレー色）

主成分の亜鉛とクエン酸を含んだ処理液に漬けて塗装した後、加熱し素地に焼き付けます。電気亜鉛メッキと比べ耐食性はもちろん耐熱性にも優れています。また工程中、酸を使わないので水素脆性の心配はありません。

下地に電気亜鉛メッキを貼り、密着性を良くする化成処理をし、セラミック材を塗装した後、加熱し素地に焼き付けます。 耐食、耐熱性に優れています。特に耐酸性、耐アルカリ性に優れているため屋外用品に適しています。 （シルバー、ブラック、グレー色等、色づけ可能です。）

亜鉛－ニッケル合金メッキのジンロイを下地に光沢クロメート処理をしその上に無色透明の防錆コーティング剤のＫコートを施します。 見た目も耐食性もステンレスのようになるので「ステンコート」と呼ばれています。黒色の「ブラックコート処理」もあります。 ステンレスの焼き付防止用コートと混同されやすいので注意が必要です。

上記の「ジンロイ」と似ていますが、これは亜鉛－鉄の合金メッキ です。

通常のメッキを施した上に特殊なＫＭコート処理をし焼き付けます。耐酸性、耐熱性に優れ、自己潤滑性と耐摩耗性を有するので機械部品に適しています。

３種類の特殊皮膜が積み重なった被膜構造になっており、耐食性、耐薬品性に優れています。また様々な色づけが出来ます。

《シルバー色》
日本人は何故か白く光るシルバー色が好きなようで、広範囲にこの色が使われています。

正しくは「光沢クロメート」といいます。下地に電気亜鉛メッキを貼りフッ化物を含んだ溶液でクロメート処理を施します。クロメート被膜 はシルバー色です。耐食性は有色クロメートよりやや劣ります。

装飾用に広く用いられるメッキで、キラキラ輝く光沢を持ちます。 しかし、電気亜鉛メッキ＋クロメート処理程の防錆力はありません。 耐食性と外観を向上させる為に、下地に銅メッキや下地用ニッケルメッキを貼り、その上に光沢剤入りのニッケルメッキを貼ります。 下地用ニッケルメッキは柔らかく、つきまわりが良好です。（弊社在庫品は銅下ニッケルを採用しています。）

下地用ニッケルメッキを貼り、その上にニッケルメッキを貼り、さらにその上にクロムメッキを貼ります。ニッケルメッキより重厚な光沢に仕上ります。耐食性が特に優れているため、大気中ではほとんど変色せず、長期の装飾性の維持が可能です。また硬度が高く、 耐摩耗性も良好です。 しかし、つきまわりが悪く、一度メッキした物を選別し、つきの悪い物はもう一度メッキをしています。

美観をさらに向上させるためメッキ前にバフ研磨をかけ、素地の表面を平滑にしてからクロームメッキを貼ります。 光沢は最良で鏡のように仕上ります。

すずとコバルトの合金被膜です。クロームメッキの色合いに近く代用として利用されます。耐食性はクロームより劣ります。 しかし、つきまわりが優れているためクロームメッキよりはるかに量産が可能です。